Узимајући за пример аутомобилску индустрију, бушење дубоких рупа често је главно технолошко средство у обради рупа, а обрада рупа је често важан процес у аутоматској производној линији кључних делова аутомобила. Због постојања систематских и случајних грешака, квалитет и ефикасност професионалног бушења дубоких рупа су у великој мери погођени. Технологија компензације грешака у дубоком бушењу постала је основна технологија развоја такве аутоматске производне линије.
Са становишта начина генерисања микро померања, постоје два начина за надокнађивање грешке бушења: један је употреба неких посебних механизама, попут ексцентричног типа и преклопне плоче; друга је употреба еластичне деформације шипке или носача резача, као што су диференцијални навојни тип и еластична стезна оштрица.
У режиму компензације постоји много механичких веза за пренос, а могућност грешке је велика, па је примена у прецизној компензацији ограничена. Проблем је: да би се избегле динамичке вибрације при сечењу, потребно је побољшати крутост споја, па се погонска сила покрета доводног система у складу с тим повећава.
Еластична деформација резача може се поделити на два типа: нагиб осе резног пресека у односу на осу вретена (као што је диференцијални тип навоја) и помак (као што је паралелограмски механизам). Његова изузетна карактеристика је што постоји еластична веза између вретена и резне шипке. Генерално се еластични држач алата покреће нагнутим блоком да би се произвела еластична деформација тако да се оствари радијална компензација врха алата. Због еластичне деформације држача алата, не само да је линеарност компензације боља, већ је и потребна погонска сила много мања од деформације шипке алата, што може смањити непотребне деформације целе преносне везе.